Биздин машинаны тууралоодо биз көбүнчө көп баскычтуу инъекцияны колдонобуз.Биринчи деңгээлдеги инъекцияны башкаруу дарбазасы, экинчи деңгээлдеги инжектордук башкаруунун негизги корпусу жана үчүнчү деңгээлдеги инъекция продуктунун 95% толтурат, андан кийин толук продуктуну өндүрүү үчүн басымды сактап баштайт.Алардын ичинен инъекциянын ылдамдыгы эритмелерди толтуруу ылдамдыгын көзөмөлдөйт, инъекциянын басымы толтуруу ылдамдыгынын кепилдиги болуп саналат, инъекциянын абалы эритме агымынын абалын көзөмөлдөйт, ал эми басымды сактоочу басым продукттун салмагын, өлчөмүн, деформациясын жана кичирейүү.
>> Продукцияны ишке киргизүү жана ишке киргизүү учурунда инъекциялык басымды алгачкы аныктоо:
Параметрлерди тууралоо үчүн машинаны биринчи жолу баштаганда, инжектордук басым иш жүзүндө белгиленген мааниден жогору болмок.
Инъекциянын басымы өтө төмөн болгондуктанинъекциялык калып(температура) абдан суук жана көк көңдөйүнүн бетиндеги май такы сөзсүз түрдө чоң каршылык жаратат.Калыптын көңдөйүнө эритмени куюу кыйын, ал жетишсиз басымдан (алдыңкы калыпты жабыштырып, дарбазаны тыгындап) калыптанбай калышы мүмкүн;Инъекциянын басымы өтө жогору болгондо, продукт чоң ички стресске ээ болот, ал батрактарды пайда кылат жана көктүн кызмат мөөнөтүн кыскартат.Бул ошондой эле буюмдун тыгылып калуу абалына, калыптан чыгарууда кыйынчылыкка, буюмдун бетиндеги чийиктерге алып келиши мүмкүн, ал тургай, көктүн олуттуу учурларда кеңейиши мүмкүн.Ошондуктан, инъекциялык басымды ишке киргизүү жана ишке киргизүү учурунда төмөнкү пункттарга ылайык орнотуу керек.
1. Буюмдун түзүлүшү жана формасы.
2. Продукциянын өлчөмү (эритме агымынын узундугу).
3. Продукциянын калыңдыгы.
4. Колдонулган материалдар.
5. Көктүн дарбаза түрү.
6. Инжектордук формалоочу машинанын бурама температурасы.
7. Көктүн температурасы (анын ичинде көктүн алдын ала ысытуу температурасы).
>> Өндүрүштөгү инжектордук басымдан келип чыккан жалпы кемчиликтер
сайынуу басымы, негизинен, көк көңдөйүндө эритинди толтуруу жана тамактандыруу үчүн колдонулат.
Инжектордук форманы толтурууда, толтуруунун каршылыгын жеңүү үчүн инъекциялык басым бар.Эритме сайылганда, ал продуктуну чыгаруу үчүн штуцердин дарбазасынын көңдөйүнөн келген каршылыкты жеңүү керек.Инъекциянын басымы агымдын каршылыгынан ашканда, эритме агып чыгат.Бул сайынуу ылдамдыгы жана сайынуу абалы сыяктуу так эмес.Жалпысынан, биз шилтеме катары ылдамдык менен продуктуну мүчүлүштүктөрдү.Инъекциялык басымдын жогорулашы эритиндин жогорку температурасын сактап, каналдын каршылык жоготуусун азайтат, буюмдун ички бөлүгү тыгыз жана жоон.
>> Продукцияны ишке киргизгенден кийин процесстин параметрлерин турукташтыруу
Инъекциянын басымына түздөн-түз таасир этүүчү факторлор: эритменин агымынын соккусу, материалдын илешкектүүлүгү жана калыптын температурасы.
Идеалдуу абалда, инъекциялык басым көктүн көңдөйүнүн басымына барабар экендиги эң илимий, бирок көк көңдөйүнүн чыныгы басымын эсептөө мүмкүн эмес.Көктү толтуруу канчалык кыйын болсо, сайынуу басымы ошончолук чоң болот жана эритме агымынын узундугу ошончолук алыс болот.Инъекциянын басымы толтуруу каршылыгын жогорулатуу менен төмөндөйт.Ошондуктан көп баскычтуу инъекциялар киргизилет.Алдыңкы эритиндин инжектордук басымы төмөн, орто эритменин инжектордук басымы жогору, акыркы сегменттин инжектордук басымы төмөн.Ыкчам позиция тез жана жай позиция жай, ал эми процесстин параметрлерин туруктуу өндүрүштөн кийин оптималдаштыруу керек.
>> Инъекциялык басымды тандоодо сактык чаралары:
1. Параметрди тууралоодо, көктүн температурасы же сактоо температурасы төмөндөгөндө, көбүрөөк инъекциялык басымды коюу керек.
2. жакшы суюктук менен материалдар үчүн, төмөнкү сайынуу басымы колдонулушу керек;Айнек сымал жана жогорку илешкектүү материалдар үчүн чоңураак инъекциялык басымды колдонуу жакшы.
3. Продукт канчалык ичке болсо, процесс ошончолук узун болот жана формасы канчалык татаал болсо, толтуруу жана калыптандыруу үчүн ыңгайлуу болгон сайынуу басымы ошончолук көп колдонулат.
4. Буюмдун сыныктары курсу түздөн-түз сайынуу басымы негиздүү белгиленген же жокпу, байланыштуу.Туруктуулуктун негизи – калыптоо жабдуулары бүтүн жана жашыруун кемчиликтерсиз.
Посттун убактысы: 2022-жылдын 09-декабрына чейин